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工业机器人:消费大国的困惑?_1

2019-06-29 14:09栏目:商业
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奇瑞将打造工业机器人产业化基地

  近日,国内最大的集汽车整车、动力总成和关键零部件的研发、试制、生产和销售为一体的自主品牌汽车制造企业、中国最大的乘用车出口企业奇瑞汽车宣布,由奇瑞公司自主研发的200台机器人开始陆续投入应用,而且奇瑞将在未来三年内打造初具规模的工业机器人产业化基地。

  据奇瑞介绍,这是国内首条具有自主知识产权、达到世界先进水平的智能化工业机器人焊装生产线,一条生产线可以同时实现3平台、6种以上车型的白车身柔性化生产,还采用了国产机器人伺服驱动器、控制系统、减速机等关键智能部件,拥有年产能1000台、年产销200余台的产业化规模。

  同时,奇瑞介绍公司生产的机器人除了服务自家生产需求外,还将被江淮汽车、美的制冷等多家企业应用,实际市场装机台数位居全国自主品牌机器人之首,这两年的年销售收入以80%的速度递增。按照奇瑞公司的发展规划,将在未来3年内建成初具规模的工业机器人产业化基地,目前基地建设已投入1.3亿元,机器人装配生产线已投入试运行,一期规划年产1000台。

  奇瑞方面负责人表示:工业机器人是先进制造装备自动化水平的重要体现,也是衡量一个国家工业发展水平的重要标志。在国际上,工业机器人已经成为一种标准设备得到广泛应用,而我国一直没有真正形成规模化的工业机器人产业,仍主要依赖进口。为打破国外工业机器人产品对我国汽车工业发展的制约和垄断,奇瑞公司自2007年起联合国内机器人科研单位展开工业机器人及关键部件开发,努力打造工业机器人自主品牌。

  从奇瑞公司对公司相关机器人产品线的介绍中,我们可以看到奇瑞对工业机器人市场的未来是充满信心的,同时对于公司在工业机器人领域的发展前景也是非常看好的。其实早在2007年奇瑞就已经开始了工业机器人的研发工作。2007年奇瑞公司启动了工业机器人项目,与哈工大在机器人领域开展合作,建立了产、学、研、用一体化合作模式,并于2008年9月成功开发出第一台样机,填补了汽车企业国产工业机器人的空白。

  在2010中国(郑州)国际装备制造业经济技术合作博览会上,奇瑞携自主研发的QH-210工业机器人参展。奇瑞向外界表明汽车机器人已不再是外国企业的专利,同时这也充分显示了奇瑞在汽车产业链的上游装备技术方面的自主创新实力。

  如今,奇瑞工业机器人产品多项指标均达到国外同类产品先进水平,自主研发的自动化制造装备也多次获奖。其中,汽车装配线摩擦输送关键技术及成套装备获国家科学技术进步奖二等奖;ER165C―C10型工业机器人、低噪滑撬输送机等被认定为省级新产品;2009年公司研制的165KG工业点焊机器人被载入中国企业新纪录。奇瑞还承担了多项国家级科技项目,包括863计划4项、国家科技重大专项计划2项、国家发改委智能制造专项2项等,对提升我国汽车自主品牌的生产装备技术、产品质量,实现转型发展起到重要推动作用。

消费大国的机器人困惑

  统计显示,从1999年到2011年,我国的工业机器人保有量从500台增长到约50000台,增速之快令人关注。我国从2004年起开始遭遇招工难的问题,近年来愈演愈烈。而且,对于大量的80后、90后来说,对单调、枯燥的工作,再高的薪水也没兴趣,这就使得招工难的问题更加的突出。有业内人士预测2014年中国将成为世界上最大的工业机器人消费国,届时中国将会有3.2万组机器人。

  中国有诸多理由欢迎工业机器人。机器人可以提高能源效率、能操作甚至人脑都不能胜任的复杂程序。最重要的是中国人口结构的变化和最基本的经济学定理:中国的劳动年龄人口在萎缩,而劳动力成本也在不断上涨。事实上,从2012年上海国际工业博览会机器人展馆火爆的场面我们就可见一斑。

  尽管,目前中国国内机器人保有量位居日、韩之后排亚洲第三,市场需求增速位列全球第一。但是中国机器人产业发展落后也是一个不容忽视的事实。就拿今年的中国国际工业博览会上来说,工业机器人展馆单独占用了8000平方米的场馆,近60家中外工业机器人制造企业同场竞技,但中国企业的身影并不多见,反而是瑞士、日本及德国等海外制造企业大手笔地承租了重点展位。而且,目前跨国企业的工业机器人占据国内市场70%以上的份额。中国公司因关键技术、工艺及渠道的不完善,在需求高速增长的市场中仍处于劣势。

  还有,国内机器人产品的一些通用型的关键零部件还是花高价从国外购买的,一些技术就算是花钱也买不来。比如,机器人领域的减速器75%由两家日本公司垄断;高速高精度运动控制器、交流伺服电机等也无法国产化。这些核心技术都只能靠自己攻破。

  业内人士指出,与国外企业相比,我国机器人制造公司在技术上的软肋主要表现在电机技术、加工工艺两方面。电机方面,国内机器人的关键零部件如减速机、伺服电机、控制器等制造技术不达标,都要靠国外进口,这样也增加了(机器人)成本,削弱了价格竞争力。而如发那科,其核心零部件完全可自主生产,节省了成本。工艺方面,国内厂商的热处理技术不过关,不仅使得零部件在短时间内就生锈报废,而且会直接影响工业机器人(如跺码机器人)的控制精度。

  同时,在研发方面,部分国内公司正在做逆向研发,即对国外进口的电机拆除研究,以学习国外厂商的现有技术,自主研发还存在较大困难。一家机器人公司的工作人员也透露,国外电机的使用寿命平均五六年左右,国产产品则相对较短。

  此外,销售渠道布局的差异也很大。国内相对成熟的部分机器人生产商只有几个办事处,并采用厂家直销;而发那科、ABB等公司采取的则是经销商代理模式,ABB在国内的经销代理商就有几百家。

  作为新兴经济体,中国在世界经济格局中扮演的角色将越来越重要,我们的工业较发达国家落后几十年已经成为事实。在机器人应用方面,如何尽力缩小与发达国家之间的距离值得我们探索。业内人士指出一方面国家应该加大对机器人行业的政策及资金扶持力度,促进高校和企业联手,推动机器人技术的研发和实际应用。企业方面,我们应该加大对核工业、医用、水下机器人等空白领域的研发,给中国企业超越对手留出了空间。